2026年新年伊始，受铜价大涨等因素影响，空调行业成本普遍上涨。但格力公开表示，格力空调目前不会“以铝代铜”，也不会涨价。

“三十多年的技术积累和全产业链管控是底气所在。”格力电器市场总监朱磊介绍，格力通过精益生产优化、核心技术升级、规模化采购与制造协同等方式已经在内部消化了部分压力。

领航级智能工厂正是格力自主管控成本、坚守品质底线的核心载体。2025年11月，工业和信息化部公布了首批领航级智能工厂培育名单，全国有15家企业入选。格力金湾智能制造工厂凭借全价值链格力协同屋空调智能工厂项目脱颖而出，成为广东省唯一获此殊荣的企业。

数智升级，高效联动全产业链

智能工厂是智能制造的主要载体，是制造业数字化转型、智能化升级的主战场。入选领航级智能工厂，彰显了格力电器在数字化转型与智能化升级方面的领先地位。

据格力相关负责人介绍，不同于常规智能工厂，全价值链格力协同屋空调智能工厂项目，聚焦生产环节自动化的局限，以“一主多核、多级网状”架构为支撑，横向贯通市场需求与供应链，纵向打通生产计划与现场执行，实现从消费者需求洞察到产品交付的端到端数据驱动，让全生产链条形成高效联动的有机整体。

走进格力金湾智能制造工厂总装集成智造车间，一条480米长的外机生产线引人注目，103个工序中86个实现了自动化，传统需70多人的生产线现在仅需约20人。

（图为格力电器领航级智能工厂空调外机流水线。来源：格力电器）

在这里，通过上万个智能移动终端联接，研发设计、生产制造、物流仓储实现了全流程闭环管理。在压缩机线序检测车间，AI视觉系统0.3秒内完成缺陷识别，使检测效率与精度较传统人工检测提升数倍；由AGV机器人组成的智慧物流系统，实现“货到人”精准配送，让物料周转效率提升40%，每15秒就能装配下线一台空调。

值得一提的是，生产线上的工业机器人已实现高水平柔性化作业。通过深度融合视觉识别、环境感知与智能算法技术，这些机器人如同有了敏锐的眼睛、灵敏的耳朵和灵活的双手，在保持±0.02毫米级高精度作业的同时，灵活适配多型号、多规格产品生产需求，具备接近人工的柔性适配能力，有效打破了传统自动化生产线单一品类作业的瓶颈。

更重要的是，工业大脑智慧中心平台整合市场营销、生产制造等核心数据，构建了横向到端、纵向到底的数字化管理模式，使订单交付周期从30天压缩至15天。这种以数据驱动决策的协同机制，颠覆了传统制造业各环节孤立运转的逻辑。

自主掌控，筑牢智造根基

在格力领航级智能工厂，核心设备、软件系统均实现国产化替代。工业机器人、高端数控机床、自动化物流系统等，绝大部分来自格力自主研发制造，实现了产线、技术、管控全链条自主可控。

（图为格力电器自主研发的工业机器人。 来源：格力电器）

以工业机器人为例，工厂所有机器人与智能设备，从设计、制造到安装调试，已由格力自主研发与生产。同时，现场运行的工业软件控制系统也由格力自主搭建并完成。“我们技术团队可根据生产需求、产品迭代节奏快速推进技术升级与系统优化，响应速度远超外部供应商。”工厂技术负责人表示 。

领航级智能工厂正成为格力技术创新的试验场：在这里，格力首创自动装配技术、自动焊接技术、自动紧固技术、自动粘贴技术等30多项技术，投入使用的工业机器人高达2000余台，使生产效率提升200%。

行业观察人士表示，自2024年智能工厂梯度培育行动启动以来，格力智能工厂从“卓越级”跨越至“领航级”，不仅体现了其在数字化、智能化方面的领先水平，更凸显了其战略定位的升级——如今的格力，已从深耕家电领域的空调龙头制造商，成长为可提供智能装备与整体工业解决方案的综合服务商，业务边界持续向高端制造领域延伸。

“我们深谙制造业转型的痛点与难点，也愿意以智能工厂的建设技术、管理经验全面赋能更多合作伙伴，带动全行业共同实现高质量发展。”珠海格力电器股份有限公司董事长董明珠说。

生态破局，扛起链主担当

当全球产业格局深度调整，新一轮科技革命和产业变革加速演进，中国制造正站在从规模扩张向质量突围的关键十字路口。格力以领航级智能工厂为抓手的发展之路，为中国制造转型升级提供了可复制、可推广的实践范本。

面对全球制造业“全产业链竞争”的新趋势，单一环节的技术优势已难以支撑企业长期发展，构建完整、协同、高效的产业生态，正成为制造业升级的关键。

（图为格力电器领航级智能工厂。来源：格力电器）

入选领航级智能工厂培育名单的15家工厂，代表着当前制造业智能化发展的领先水平。格力金湾智能制造工厂的脱颖而出，展现了格力在生态化布局与全链条自主掌控的能力。

对于为何要坚定不移地打造智能工厂，董明珠曾给出答案：这是提升产品品质、优化生产效率的必然选择。“我们向消费者承诺十年免费包修，这份承诺的底气，源于对产品品质的自信。”董明珠强调，通过标准化、智能化工厂建设，每一个产品的生产流程、质量指标均可实现全链路追溯与精准管控。

数字化技术的深度融合，重塑了格力制造。通过整合物联网、5G、大数据、边缘计算、AI等核心技术，格力不仅打通了供需两端的信息壁垒，实现全系统横向端到端的深度互联，让生产精准匹配市场需求，更依托物联网技术，打通了从计划层到执行层的数据流，构建起纵向到底的扁平化管理体系，大幅提升组织生产效率。与此同时，凭借自主开发的系统与算法模型，工厂实现了运行数据自动采集、设备状态智能预警与决策，管理效率较传统模式提升50%。

从空调龙头到全产业链科技集团，格力转型之路清晰可见。截至目前，格力已构建起覆盖核心部件、终端产品、智能装备的产业版图，累计专利超13万项。50项国际领先技术更是筑牢了“核心部件—终端产品—智能装备”的完整产业生态。

更具深远意义的是，格力正发挥“链主”企业辐射带动作用：旗下芯片工厂不仅满足自身产品需求，更为中小企业提供定制化制造服务，降低行业整体研发与生产成本；自主研发的伺服电机打破国外技术垄断，批量应用于工业机器人领域，推动我国工业自动化水平整体提升。由此，“自主装备造自主产品，自主产品育自主产业”的良性循环生态，在格力布局下逐步成形。

以质量淬炼发展筋骨，以创新铸就核心壁垒，格力始终与制造强国战略同频共振。新时代新征程上，以领航级智能工厂为核心支点，格力正以全产业链自主掌控力、生态化赋能思维引领产业升级，在中国制造向中国智造跨越的浪潮中，扛起龙头担当，续写领航新篇。

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